DIN EN 9100: Voraussetzungen für die Einführung eines Qualitätsmanagementsystems in der Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung

In der Luft- und Raumfahrt sowie in der Verteidigungsindustrie gelten besonders strenge Anforderungen: Qualität, Sicherheit und Rückverfolgbarkeit sind hier keine Kür, sondern Voraussetzung. Doch auch kleine und mittelständische Unternehmen können in diesem Segment bestehen – vorausgesetzt, sie schaffen die notwendigen strukturellen und prozessualen Grundlagen. Eine zentrale Rolle spielt dabei die Zertifizierung nach dem international anerkannten Qualitätsmanagementstandard DIN EN 9100.

Normativer Rahmen und Besonderheiten der DIN EN 9100

Die aktuell gültige Fassung der Norm EN 9100:2018 entspricht der international verbreiteten AS 9100 Rev. D, herausgegeben von der International Aerospace Quality Group (IAQG). Inhaltlich baut die EN 9100 auf der ISO 9001:2015 auf, erweitert diese jedoch gezielt um spezifische Anforderungen der Luft- und Raumfahrt sowie der Verteidigungsindustrie.

Wie andere moderne Managementsystemnormen folgt auch die EN 9100 der sogenannten Harmonized Structure (HS). Dieser international einheitliche Ordnungsrahmen erleichtert die Integration in bestehende Managementsysteme erheblich – ein Vorteil für Unternehmen, die bereits nach ISO 9001 zertifiziert sind.

Gleichzeitig geht die EN 9100 in zentralen Punkten deutlich über die ISO 9001 hinaus. Zu den wesentlichen zusätzlichen Anforderungen gehören:

• Produktsicherheit (Product Safety)
• Rückverfolgbarkeit (Traceability)
• Konfigurationsmanagement
• Prävention gefälschter Bauteile (Counterfeit Parts / Suspect Unapproved Parts)
• Risikomanagement
• Überwachung der Lieferkette (Supply Chain Control)
• FOD-Prävention (Foreign Object Debris / Damage)

Die Erfahrung zeigt: Ist das System einmal sauber implementiert, amortisiert sich der Aufwand häufig schneller als erwartet.

Typische Fragen zu Beginn: Orientierung schaffen

Gerade mittelständische Unternehmen ohne ausgeprägtes Qualitätsmanagement stehen am Anfang vor einer Vielzahl praktischer Fragen. Viele davon sind aus der ISO-9001-Welt vertraut – treten hier jedoch in größerer Tiefe und Konsequenz auf:

• Welche Anforderungen sind konkret zu erfüllen?
• Wie lässt sich das Unternehmen sinnvoll vorbereiten?
• Welche ersten Schritte sind entscheidend?
• Wie lange dauert die Einführung realistisch?
• Welche dokumentierten Informationen werden benötigt?
• Welche Kompetenzen müssen aufgebaut werden?
• Welche Schulungen sind erforderlich und nachweisbar?
• Wie sollte eine tragfähige Prozesslandschaft aussehen?
• Welche Kennzahlen benötige ich?
• Und nicht zuletzt: Mit welchen Kosten ist zu rechnen?

Projektansatz: In sechs Phasen zur DIN-EN-9100-Zertifizierung

Für die Einführung eines DIN-EN-9100-Managementsystems gibt es unterschiedliche Wege. In der Praxis hat sich ein klar strukturierter Projektansatz besonders bewährt. Er unterteilt den Weg zur Zertifizierung in sechs aufeinander aufbauende Phasen – vom ersten Abgleich mit der Norm bis zur erfolgreichen Zertifikatserteilung: Ein solcher Ansatz schafft Orientierung und reduziert die Komplexität eines Vorhabens, das auf den ersten Blick schnell überfordernd wirken kann.

Aufwand, Dauer und Kosten: Eine realistische Einordnung

Die Einführung eines DIN-EN-9100-Systems ist kein kurzfristiges Projekt. Unternehmen ohne bestehendes Qualitätsmanagement sollten in der Regel mit einer Laufzeit von etwa zwölf bis 15 Monaten rechnen. Ist bereits ein ISO-9001-System etabliert, kann sich dieser Zeitraum auf sechs bis zwölf Monate verkürzen.

Die tatsächliche Projektdauer hängt maßgeblich von mehreren Faktoren ab:

• Größe und Struktur des Unternehmens
• Anwendungsbereich der Norm
• Verfügbarkeit interner Ressourcen
• Reifegrad bestehender Prozesse und Dokumentationen

Auch die Kosten variieren entsprechend. In der Praxis bewegen sie sich häufig im fünfstelligen bis niedrigen sechsstelligen Bereich – inklusive internem Aufwand, möglicher externer Beratung sowie Zertifizierungskosten.

Damit ist klar: Die Entscheidung für eine Zertifizierung nach DIN EN 9100 ist kein Nebenbei-Projekt, sondern ein strategisches Investment. Gleichzeitig zeigt die Erfahrung: Ein wirksam implementiertes Managementsystem führt zu stabileren Prozessen, weniger Fehlern und geringerem Ausschuss. Reklamationen nehmen ab, Risiken werden reduziert – und die Zufriedenheit von Kunden und Partnern steigt messbar.

Phase 1 – Gap-Audit: Der entscheidende Ausgangspunkt

Am Anfang steht das Gap-Audit (und ein First Stage Audit durch den Zertifizierer) – meist vor Ort in der Produktion und den Büros durchgeführt und innerhalb von ein bis zwei Tagen realisierbar. Ziel ist es, die Lücke zwischen dem Ist-Zustand und den Anforderungen der Norm systematisch zu erfassen.

Der Auditbericht bildet die Grundlage für das gesamte weitere Vorgehen. Er beschreibt unter anderem:

• die Unternehmensstruktur
• die Aufbauorganisation
• relevante Entwicklungen seit früheren Audits (zum Beispiel ISO 9001 oder Kundenaudits)
• Feststellungen

Ein zentrales Element ist die Prozesslandschaft, die üblicherweise in drei Ebenen gegliedert wird:

1. Managementprozesse
2. Kernprozesse der Wertschöpfung (zum Beispiel Entwicklung, Einkauf, Produktion, Vertrieb, Logistik)
3. Unterstützende Prozesse

Diese Struktur schafft Transparenz und macht insbesondere Schnittstellen und Wechselwirkungen sichtbar – ein entscheidender Faktor für die Bewertung des Gesamtsystems.

Managementsystemverantwortliche sollten die Prozesse zudem mit Kennzahlen (KPIs) hinterlegen, anhand derer sich ihre Leistungsfähigkeit messen lässt. Erreicht das Unternehmen seine Zielwerte nicht, sind Ursachenanalysen und geeignete Maßnahmen erforderlich.

Im Rahmen des Gap-Audits werden darüber hinaus zentrale Fragestellungen geprüft und im Auditreport erwähnt:

• Sind die dokumentierten Informationen normkonform und formal korrekt?
• Kann das Managementsystem gesetzliche, regulatorische und vertragliche Anforderungen zuverlässig erfüllen?
• Sind die bestehenden Prozesse geeignet, die Unternehmensziele zu erreichen?
• Wo bestehen Verbesserungspotenziale im Sinne des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP)?
• Wurden frühere Korrekturmaßnahmen wirksam umgesetzt?

Bewertung der Ergebnisse: Standortbestimmung mit Konsequenzen

Die Ergebnisse des Gap-Audits werden in der Regel in vier Kategorien eingeordnet:

1. Empfehlungen: Keine Abweichung zur Norm, aber hier könnte verbessert werden
2. Best Practices: Bereits wirksam implementierte- und bereits sehr gut funktionierende Lösungen
3. Geringfügige Abweichungen (Minor Non-Conformities)
4. Schwerwiegende Abweichungen (Major Non-Conformities)

Das Verhältnis dieser Kategorien zeigt, wie groß der verbleibende Weg zur Zertifizierung tatsächlich ist.

Typische Feststellungen in dieser Phase sind beispielsweise:

• fehlendes oder unzureichendes Risikomanagement
• unvollständige Erstmusterprüfungen (First Article Inspection, FAI)
• Defizite in der Lieferantenbewertung
• fehlende oder nicht genutzte Kennzahlen (KPIs)
• Lücken im Konfigurationsmanagement
• unzureichende Regelungen zu gefälschten Bauteilen oder zur Fremdkörperprävention (FOD)
• Der Corrective- und Preventive Action-Prozess wurde nicht stringent gelebt

Das Gap-Audit ist damit weit mehr als eine Bestandsaufnahme. Es ist die strategische Grundlage des gesamten Projekts. Oder anders gesagt: Die Qualität dieses ersten Schritts entscheidet maßgeblich über den weiteren Verlauf.

Phase 2 – Dokumentierte Informationen: Struktur schafft Klarheit

Ein DIN-EN-9100-konformes Qualitätsmanagementsystem lebt von einer klar strukturierten Dokumentationslandschaft. Dabei geht es nicht um Formalismus, sondern um Transparenz und Verlässlichkeit.

Zwingend zu dokumentieren sind unter anderem:

• Lenkung fehlerhafter Produkte
• Korrekturmaßnahmen
• Internes Audit
• Steuerung externer Prozesse, Produkte und Dienstleistungen

Besondere Aufmerksamkeit erfordern:

• Risikomanagement
• Rückverfolgbarkeit
• Verhinderung und Auffinden von Fremdkörpern
• Konfigurationsmanagement
• Umgang mit gefälschten Bauteilen

Hilfreich ist das Schildkrötenmodell („Turtle“), das Prozesse systematisch erfasst und strukturiert darstellt.

Entscheidend bleibt: Unternehmen müssen Kennzahlen nicht nur definieren, sondern aktiv nutzen. Und Prozesse entfalten ihre Wirkung erst dann, wenn sie im Alltag verstanden und gelebt werden.

Phase 3 – Corrective Action Preventive Action-Prozess: Ursachen verstehen, Fehler vermeiden

Die Bearbeitung von Abweichungen erfolgt im Rahmen eines strukturierten Corrective- und Preventive-Action-Prozesses. Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen (FMEA) helfen bei der Fehlervermeidung. Je nach Fragestellung kommen weiteren unterschiedliche Methoden zum Einsatz: 5-Why für einfachere Ursachenanalysen, Ishikawa-Diagramm für komplexe Zusammenhänge und 8D-Reports für systematische Problemlösungen.

Im Zentrum steht dabei immer eine saubere Ursachenanalyse. Denn nur wer die Ursache versteht, kann nachhaltige Lösungen entwickeln. Erfahrungsgemäß gelingt das am besten im Team – interdisziplinär, praxisnah und mit einem klaren Blick für Umsetzbarkeit.

Phase 4 – Wirksamkeitsprüfung: Der Realitätstest

Nach der Umsetzung folgt die entscheidende Frage: Funktioniert das System auch im Alltag?

Im internen Nachaudit wird überprüft:

• ob Prozesse korrekt beschrieben sind
• ob sie schlüssig funktionieren
• und ob sie tatsächlich gelebt werden
• ob sonstige Auffälligkeiten in Fertigung und Büros bestehen.

Im Fokus stehen auch:

• Kennzahlen (KPIs)
• Dokumentierte Informationen
• KVP-Maßnahmen
• Schulungsstand der Mitarbeitenden

Wichtig ist dabei ein zeitlicher Abstand zwischen Umsetzung und Prüfung – nur so lässt sich Prozessstabilität bewerten. Im Idealfall schließt sich hier der PDCA-Zyklus.

Das Ziel: eine nachhaltige ständige Verbesserung und Wirksamkeit der Maßnahmen anstelle einer kurzfristigen Korrektur.

Phase 5 – Zertifizierungsaudit: Der Blick von außen

Das externe Audit bestätigt:

• Normkonformität
• Funktionsfähigkeit des Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen-Systems
• gelebtes Qualitätsbewusstsein

Gleichzeitig bietet es eine wertvolle Außenperspektive – und damit oft neue Impulse für die Weiterentwicklung.

Phase 6 – Zertifikatserteilung: Ein Meilenstein, kein Endpunkt

Nach erfolgreichem Audit wird das DIN-EN-9100-Zertifikat erteilt. Es gilt in der Regel drei Jahre und wird durch jährliche Audits begleitet. Damit ist die Zertifizierung kein Abschluss, sondern Teil eines kontinuierlichen Entwicklungsprozesses.

Wirtschaftlicher Nutzen: Wirkung nach innen und außen

Die Vorteile gehen weit über die Zertifizierung hinaus:

• Zugang zu internationalen Lieferketten
• Sichtbarkeit als zertifiziertes Unternehmen
• gestärktes Vertrauen bei Kunden und Partnern
• stabilere Prozesse und geringere Fehlerquoten und Nacharbeitskosten
• reduzierte Risiken und höhere Rechtssicherheit

Kurz gesagt: Das System wirkt nicht nur nach außen – sondern vor allem im Inneren des Unternehmens.

Fazit – Was den Unterschied macht

Der Weg zur DIN-EN-9100-Zertifizierung ist anspruchsvoll, aber beherrschbar. Entscheidend sind:

• klares Commitment des Top-Managements
• eine fundierte Gap-Analyse
• konsequente Abarbeitung der Abweichungen
• messbare Wirksamkeit
• gut geschulte und eingebundene Mitarbeitende

Und vielleicht der wichtigste Gedanke zum Schluss: Die DIN-EN-9100-Zertifizierung ist nicht ausschließlich ein Ziel. Sie ist der Anfang eines Systems, das auf kontinuierliche Verbesserung angelegt ist.

Projektphasen im Überblick

Mit einem strukturierten Projektansatz in sechs Phasen zur EN-9100-Zertifizierung:

Phase	Beschreibung
1	Gap-Audit (inkl. Stage-1-Audit als Dokumentenprüfung durch eine akkreditierte Stelle)
2	Aufbau und Prüfung von dokumentierten Informationen
3	Bearbeitung und Abschluss aller Abweichungen
4	Wirksamkeitsprüfung der Maßnahmen (internes Nachaudit)
5	Zertifizierungsaudit durch eine akkreditierte Zertifizierungsstelle
6	Zertifikatserteilung EN 9100

 

Über den Autor
Tobias Mangelkramer ist interner Auditor für ISO 9001, EN 9100 und ISO 27001. Er ist bei einem großen EMS-Dienstleister tätig und verantwortete initial die Abteilung Arbeitsvorbereitung in einem Profit-Center. Heute arbeitet er seit 13 Jahren im Bereich integrierte Managementsysteme. Die Normen EN 9100 sowie Nadcap AC 7120 bilden einen besonderen fachlichen Schwerpunkt seiner Tätigkeit.

FAQs zur DIN EN 9100 Zertifizierung für den Mittelstand

Was ist die DIN EN 9100?

Die EN 9100 ist ein Qualitätsmanagementsystem-Standard speziell für die Sektoren
Luftfahrt, Raumfahrt und Verteidigung.

Warum ist die DIN EN 9100 so relevant?

Für mittelständische Unternehmen fungiert sie als strategischer Türöffner in Hochtechnologiemärkte.

Kann auch ein Kleinunternehmen die DIN EN 9100 einführen?

Ja, wenn die Prozesse und Strukturen dafür konsequent ausgerichtet werden.

Wie unterscheidet sich die DIN EN 9100 von der ISO 9001?

Die DIN EN 9100 basiert auf der ISO 9001, erweitert diese jedoch um sicherheitskritische Anforderungen wie: Konfigurationsmanagement
FOD-Prävention (Foreign Object Damage / Debris – Verhinderung und Aufspüren von Fremdkörpern), Rückverfolgbarkeit von Bauteilen und Prozessen.

Wie läuft die Einführung der DIN EN 9100 ab?

Die Implementierung folgt einem bewährten 6-Phasen-Vorgehen (je nach Beratungsansatz) – vom initialen Gap-Audit / First Stage Audit (durch Zertifizierungsstelle) bis zur finalen Zertifikatserteilung.

Wie lange dauert die Implementierung?

Je nach Reifegrad des Unternehmens sollten 6 bis 15 Monate eingeplant werden –
Insbesondere, wenn noch kein Managementsystem vorhanden ist.

Mit welchen Kosten für die Einführung der DIN EN 9100 müssen Unternehmen rechnen?

Die Kosten können in Abhängigkeit von Größe und Konformitätsgrad des Unternehmens im fünfstelligen bis niedrigen sechsstelligen Bereich liegen, inklusive internem Aufwand, Zertifizierungskosten und möglicher externer Beratung.

Welche Methoden helfen bei der Ursachenanalyse und zur Vorbeugung von Fehlern?

Vor allem professionelle Fehler-Ursachenanalysen wie zum Beispiel 5 Why, der 8D-Report und das Ishikawa-Diagramm (Ursache-Wirkungs-Diagramm) unterstützen das Abstellen von Fehlern und tragen zu verbesserter Prozessqualität bei. Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen (FMEA) dienen der Fehlervermeidung.

Welchen konkreten Nutzen bringt die Zertifizierung?

Unternehmen profitieren über das Zertifikat hinaus von sinkenden Fehlerquoten, optimierten Kennzahlen (KPIs) und gesteigertem Kundenvertrauen.

Ist die Zertifizierung ein einmaliges Projektziel?

Die Zertifizierung ist der Auftakt zu einem kontinuierlichen, qualitätsorientierten
Entwicklungsprozess – er ist kein einmaliges Ziel, sondern die Prozesse sollten nachhaltig „gelebt“ und stetig verbessert werden.