25. Februar 2016

Beratungsprojekt der DGQ Weiterbildung: Lean Management führt beim Kunden zu drastischer Produktivitätserhöhung

Veränderungen und Verbesserungen nachhaltig umzusetzen, ist eine Grundvoraussetzung zur Wettbewerbsfähigkeit in einem immer stärker werdenden Globalmarkt. Das beinhaltet neben einer Verbesserungs-Strategie gleichermaßen den Willen, das Know-how und den Einsatz jedes einzelnen Mitarbeiters im Unternehmen. „Qualifizierte und motivierte Mitarbeiter sind die Grundlage jeder Verbesserung“, sagt Claudia Welker, Geschäftsführerin der DGQ Weiterbildung, einer Tochter der Deutschen Gesellschaft für Qualität e.V. (DGQ).

Als Beispiel einer gelungenen Umsetzung von Verbesserungen aus der DGQ-Beratungspraxis nennt sie einen Sondermaschinenbauer. Dort habe die Fertigung in der ersten Jahreshälfte 2015 nur rund 20 Prozent der geforderten Jahresleistung erbracht. Insofern habe eine eindeutige Ausgangslage vorgelegen mit dem Ziel: deutliche Steigerung des Output.

Gemeinsam mit dem Führungsteam des Kunden hatten DGQ-Berater in einer Lean-Potenzialanalyse den Ist-Zustand beim Sondermaschinenbauer aufgenommen. Dabei wurden als Schwachstellen folgende Kategorien erkannt: Neben dem ungünstigen Fertigungslayout fehlte ein Abgleich von Plan- und Ist-Stunden. Darüber hinaus bestanden Mängel bezüglich einer systematischen Problemlösung inklusive Regelkommunikation bzw. Baufortschrittskontrolle. Erschwerend hinzu kam ein vernachlässigtes Arbeiten mit Kennzahlen sowie Schwächen im Führungsverhalten.

Vor diesem Hintergrund haben die Beteiligten einen Umsetzungsplan mit kurzfristigen wie auch mittelfristigen Maßnahmen erarbeitet, der zu der notwendigen Produktivitätssteigerung und der Erhöhung des Outputs führen sollte.

Erster Schritt war der Aufbau einer neuen Fertigungslogik nach dem sogenannten Chirurg-Krankenschwester-Prinzip. Dabei handelt es sich um eine konsequente räumliche

Trennung von Materialentnahme und -versorgung, wobei der Ort der höchsten Wertschöpfung möglichst von allen nicht wertschöpfenden Tätigkeiten befreit werden muss, um eine kurze Durchlaufzeit zu gewährleisten. Notwendig wurde dies aufgrund der hohen Teilekomplexität bei gleichzeitig hoher Anzahl an Fehlteilen sowie dem heterogenen Qualifikationsniveau der Mitarbeiter.

„Parallel zur Umsetzung haben wir die Führungskräfte gecoacht, um durch effizientes Shopfloormanagement, also einer systematischen Regelkommunikation mit aggregierter Baufortschrittskontrolle sowie Kennzahlensystematik, die Leistungssteigerung zu unterstützen“, erklärt die Geschäftsführerin der DGQ Weiterbildung.

Die Aktivitäten haben zu einer deutlichen Motivationssteigerung der innerhalb der kompletten Fertigung sowohl bei den Führungskräften als auch bei den Mitarbeitern geführt. Meetings laufen zudem deutlich strukturierter und zielgerichteter ab. Die Orientierung an den festgelegten Hauptthemen – Fertigungslayout, Regelkommunikation und Coaching – haben in Kombination mit einer verbesserten Teileverfügbarkeit zu einer drastischen Produktivitätserhöhung um 260 Prozent geführt.