Die Automotive Core Tools in der IATF 16949
Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie: Warum? Wie? Was?
Die automobile Welt von heute befindet sich im Wandel. Die Maßstäbe zur Bewertung sind nicht länger Hubraum, Anzahl der Zylinder und Kraftstoffverbrauch- Vielmehr geht es mittlerweile um Batteriekapazität, die damit verbundene Reichweite, Ladegeschwindigkeit und die Fahrzeugsoftware, welche alle möglichen Features abbilden soll. Wer vorn mitspielen will, muss höchsten Ansprüchen genügen, sonst fällt er im globalen Wettbewerb zurück. Das ist keine neue Erkenntnis. Doch Zeiten des Wandels geben immer auch Anlass, Fragen zu stellen. Warum sollten wir uns weiterhin mit Qualitätsmanagement befassen? Wie lassen sich wirksam die Anforderungen eines solchen QM-Systems umsetzen und was ist konkret gefordert?
Normbasierte QM-Systeme wie jene nach ISO 9001 und IATF 16949 haben zum Ziel, einen systematischen Ansatz zur Steuerung der Erfüllung von Anforderungen über die gesamte Lieferkette bereitzustellen. Liefern bedeutet nichts anderes als die Erfüllung von Kunden-, gesetzlichen und behördlichen sowie internen Anforderungen. Dies ist zugleich die Basis für Qualität. Somit ist die Begründung für den Einsatz von QM-Systemen – das Warum? – unverändert aktuell.
Zwischen universellem Anspruch und individueller Flexibilität
Die Entwicklung der QM-Systeme nahm spätestens 1987 ihren Lauf, als die erste Ausgabe der ISO 9001 herausgegeben wurde. Sie setzt sich auch in der Automobilindustrie fort, deren aktuelle Anforderungen an ein QM-System in der IATF 16949 beschrieben sind. Die definierten Anforderungen geben vor, was zu tun ist, um erfolgreich agieren zu können.
Eine weitere Herausforderung stellt der Anspruch auf universelle Anwendbarkeit der Anforderungen in den einzelnen Produktgruppen der Automobilindustrie dar. Vom Airbag bis hin zum Zahnrad müssen alle implementierten Systeme die Anforderungen erfüllen. Das Motto „One fits all“ funktioniert auf Grund der unterschiedlichen Anforderungen und Risiken in den jeweiligen Produktgruppen jedoch nicht. Das führt zur Frage des „Wie werden die Anforderungen effektiv umgesetzt?“ Antworten dazu finden sich in den Automotive Core Tools.
Es besteht ebenfalls der Anspruch auf universelle Anwendbarkeit in den Produktgruppen. So beschreibt APQP (Advanced Product Quality Planning) im Vorwort, dass es sich dabei um allgemeine Leitlinien zur Erfüllung der Anforderungen und nicht um spezifische Anweisungen zur Umsetzung des Regelwerkes handelt. Das sei Aufgabe jeder Organisation selbst, diese gemäß ihrer Ausrichtung und deren Bedürfnissen zu definieren.
Aus dieser Konstellation heraus ergeben sich Chancen für jedes einzelne Unternehmen, durch die Anwendung der Core Tools erfolgreich am Markt zu agieren. Die Core Tools versetzen die Organisation in die Lage, das zur jeweiligen Organisation passende „Wie“ zu bestimmen und umzusetzen.
Q-Methoden (Automotive Core Tools): Das „Wie“ legt die jeweilige Organisation fest
Advanced Product Quality Planning und Reifegradabsicherung
Die Qualitätsplanungsmethoden Advanced Product Quality Planning (APQP) und die Reifegradabsicherung (RGA) verwenden teils unterschiedliche Ansätze, verfolgen aber ein gemeinsames Ziel: die Erfüllung der Anforderungen ab dem Start of Production (SOP) durch ein robustes und kundentaugliches Produkt, welches mittels eines beherrschten und fähigen Produktionsprozesses hergestellt wurde. Ein Anlauf ohne größere Probleme hilft, zusätzliche Kosten zu vermeiden und stellt somit einen unmittelbaren Beitrag zum Betriebsergebnis dar. Der Bezug zum QM-System (Was ist konkret gefordert?) ist die Erfüllung der Anforderungen nach einer Projektplanung aus dem Abschnitt 8.1.1 d) der IATF 16949.
Risikoanalysen mittels FMEA
Bei der Projektrealisierung kommen weitere Core Tools zur Anwendung. Risikoanalysen mittels FMEA helfen dabei, potenzielle Fehler und deren Folgen im Produkt- und Prozessdesign zu erkennen und durch geeignete Maßnahmen rechtzeitig zu minimieren, bevor durch die Fehlerfolgen größerer Schaden entsteht. Die daraus abgeleiteten Lenkungsmaßnahmen sind Eingaben in den Produktionslenkungsplan (PLP) und helfen dem Unternehmen dabei, seine Produktionsprozesse und Abläufe zu optimieren und sicher zu gestalten. Der vermiedene Ausschuss und vermiedene Nacharbeit dienen nicht nur dazu, das Betriebsergebnis zu verbessern. Sie unterstützen die Mitarbeiter durch klare Vorgaben für den Prozessablauf und bei der Zielerreichung. Mehrere Anforderungen aus dem Abschnitt 8.3 ff. der IATF 16949 werden hier unterstützt.
Messsystemanalyse zur Beurteilung von Prüfprozessen
Ein weiteres Core Tool ist die Messsystemanalyse (MSA) zur Beurteilung und zum Nachweis der Fähigkeit von Prüfprozessen, gefordert im Abschnitt 7.1.5.1.1 – Beurteilung von Messsystemen. Die Vorgehensweise ist beschrieben in den Regelwerken MSA 4th Edition beziehungsweise VDA Band 5 sowie firmenspezifischen Richtlinien. Erst wenn der Nachweis erbracht ist, dass der angewandte Prüfprozess und die dabei verwendeten Prüf- und Messsysteme fähig sind sowie die Ergebnisse reproduziert werden können, sind die ermittelten Messergebnisse vertrauenswürdig. Die Organisation wird damit in die Lage versetzt, die Ergebnisse des Herstellprozesses sicher zu belegen. Der Beitrag zum Betriebsergebnis ist die Vermeidung von Pseudoausschuss. Es wird verhindert, dass spezifikationskonforme Produkte und Teile als nicht konform deklariert werden. Im umgekehrten Fall wird verhindert, dass man nicht konforme Produkte und Teile als spezifikationskonform deklariert und an den Kunden ausliefert. Die daraus resultierenden Folgen sind oft mit deutlich mehr Aufwand verbunden als jede Vermeidungsmaßnahme.
Statistical Process Control
Die MSA bildet die Grundlage zur Ermittlung der Maschinen- und Prozessfähigkeit wie im Abschnitt 8.3.5.2 d) der IATF 16949:2016 gefordert. Im Ergebnis kann die Entscheidung zum Einsatz des Core Tools Statistical Process Control (SPC) getroffen werden. Damit kann die Überwachung des Herstellprozesses und der resultierenden Ergebnisse mittels Stichprobe (Größe und Frequenz) erfolgen. Eine im Vergleich zu SPC aufwendigere 100%-Prüfung der Merkmalswerte wird vermieden. Dies liefert einen weiteren Beitrag zum Erreichen des gewünschten Betriebsergebnisses.
Produktionsprozess- und Produktfreigabe
Die Anforderungen aus dem Abschnitt 8.3.4.4 zu einem geforderten Produktions- und Produktfreigabeprozess werden mit den Methoden zur Bemusterung Production Part Approval Process (PPAP) beziehungsweise Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF) umgesetzt. Hier erbringt der Lieferant gegenüber seinem Kunden den Nachweis, dass er die vertraglich vereinbarten Anforderungen an Produkt und Prozess erfüllt. Der Kunde bestätigt dies durch Erteilung einer Serienlieferfreigabe. An dieser Stelle zeigt sich dann wie gut und konsequent APQP/ RGA durchgeführt wurden. Die Vermeidung von zusätzlichen, nicht geplanten Aktivitäten zur Absicherung des Anlaufs helfen dabei, das gewünschte Betriebsergebnis zu erzielen.
8D Methode
Nach dem SOP kann es zu Reklamationen kommen, die auf verschiedenste Grundursachen zurückzuführen sind. Zur Erfüllung der Anforderungen aus dem Abschnitt 10.2.3 der IATF 16949 trägt ein weiteres Core Tool, die 8D Methode – Problemlösung in acht Disziplinen, bei. Eine schnelle Identifikation und Abstellung der Grundursache hilft dabei, dass Wiederauftreten des Fehlers oder Problems zu verhindern und die Reklamationskosten zu senken. Auch dieses und alle weiteren Core Tools leisten ihren Beitrag dazu, die gewünschten Ergebnisse zu erzielen und den Kunden zufriedenzustellen.
Neue Risiken im Spannungsfeld vor Qualität und Wirtschaftlichkeit
Diese kurze Zusammenstellung verdeutlicht das Zusammenwirken von Anforderungen eines QM-Systems und Q-Methoden am Beispiel der Automobilindustrie. Es zeigt zudem, dass durch die ergänzenden und zusätzlichen Anforderungen der IATF 16949 die Freiräume für Lieferanten im Vergleich zur ISO 9001 geringer sind, was die Wahl der Methoden betrifft. Jedoch haben die Organisationen in der Anwendung und Ausgestaltung der Methoden nach wie vor die Flexibilität, die geforderte Qualität und Wirtschaftlichkeit übereinzubringen. Das setzt aber verlässliche Abnahmevolumen für den Lieferanten und ein faires Teilen von Risiken in der Lieferkette voraus. Anderenfalls lassen sich die Steuerungsmöglichkeiten, die Q-Methoden den Organisationen bieten, nicht zielführend umsetzen und anwenden.
Über den Autor:
Thomas Birke ist seit 2018 freiberuflich als Trainer, Berater und Zertifizierungsauditor tätig. Er ist unter anderem für die DGQ als Ausbilder von „Prozessauditoren VDA 6.3“ und „1st and 2nd party Auditoren“ im Einsatz und berät mit seiner Firma Entwickelte Qualität (www.en-qu.de) Unternehmen zu Themen des Qualitäts- und Change-Managements. Vor seinem Wechsel in die Selbstständigkeit war Thomas Birke in leitender Funktion im Qualitätsmanagement bei einem führenden Automobilzulieferer angestellt. Als gelernter Kfz-Mechaniker sammelte er zudem Erfahrung im Entwicklungsbereich bei einem weltweit führenden Automobilhersteller, ehe es ihn 2007 ins Qualitätsmanagement verschlug.
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