Menü

Quality Function Deployment – Markterfolg durch Kundenorientierung in der Produktentwicklung

Produkte und Dienstleistungen kunden- und nutzenorientierter gestalten und den Markterfolg langfristig sichern – das ist das Ziel der Quality Function Deployment (QFD)-Methode.

Im Rahmen der Produktentwicklung dient QFD dazu, die durch Befragungen ermittelte „Stimme des Kunden“ mit Hilfe einer Matrix in jedem Prozessschritt zu berücksichtigen. Vom Prototyp bis zur Serienreife. So macht QFD die eigentliche Entwicklungsarbeit effizienter und zielgerichteter und ermöglicht es, Projekte schneller zu realisieren. Zudem hilft QFD, kritische Faktoren (Produktfunktionalität, Nutzbarkeit) bei Dienstleistungen und Produkten bereits zu Beginn zu identifizieren. Dass dies Einsparungen und weniger Nachbessern bedeutet, liegt auf der Hand.

Wie Sie QFD in Ihrem eigenen Unternehmen anwenden und mit anderen QM-Methoden verknüpfen können, vermittelt Ihnen das neue DGQ-Seminar „Quality Function Deployment“. Fragen zur Veranstaltung beantwortet Junior-Produktmanagerin Anja Lütjens telefonisch unter 069-954 24-214 oder per Mail an al@dgq.de.

Für weitere Informationen zur Veranstaltung klicken Sie diesen Link.

Qualitätssicherung in der Entwicklung vermeidet Fehler in der Produktion

Das Ziel eines Produktionsbetriebs ist klar: Produkte verkaufen. Hochwertige Waren, die alle expliziten und unausgesprochenen Anforderungen erfüllen und fristgerecht ausgeliefert werden, sind dafür Voraussetzung. Um dem gerecht zu werden, benötigt ein Hersteller nicht nur innerhalb des direkten Produktionsprozesses eine angemessene Qualitätssicherung. Es gilt, die Qualitätssicherung in die Entwicklungsphase eines Produkts zu verlagern. So lassen sich die meisten Fehler noch vor der ersten Produktion vermeiden.

Am häufigsten werden zu diesem Zweck Werkzeuge und Methoden eingesetzt, die auf die Vermeidung von Fehlern spezialisiert sind. Hierzu gehören zum Beispiel die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) und Quality Function Deployment (QFD). Eine sorgfältig durchgeführte FMEA, die alle Anwendungsmöglichkeiten beinhaltet, kann zuverlässig alle Ursachen von Fehlern erkennen. Zusätzlich bietet sie die Möglichkeit, Risiken abzuschätzen, die durch auftretende Fehler entstehen könnten. QFD ergänzt diese Suche nach Fehlerursachen im Vorfeld durch eine umfassende Analyse des Produkts, der Anforderungen des Kunden und des Produktumfelds. Die daraus entstehende Matrix bietet eine hilfreiche Übersicht über mögliche Fehlerquellen.

Ein weiteres Beispiel für die Anwendung von Werkzeugen zur Qualitätssicherung in der Entwicklung sind die Lean-Methoden. Hier gibt es immer mehr Ansätze, die bereits in der Forschung & Entwicklung zu einer effizienten und effektiven Produktion führen können. Das Ziel beim Einsatz der meisten Methoden in der Qualitätssicherung ist es, die Verschwendung zu vermeiden und Kosten zu senken. In der Entwicklung lassen sich rund 80 Prozent der Fehler beheben. Wo in den vergangenen Jahren stetig neue Werkzeuge in der Qualitätssicherung entwickelt wurden, steht heute die passgenaue Anwendbarkeit in den einzelnen Schritten des Produktentstehungsprozesses im Fokus. Der kontinuierliche Verbesserungsprozess fängt immer früher an und wird umfassender integriert. Somit lassen sich viele Werkzeuge bereits bei der Konstruktion eines Produkts einsetzen, um Fehler zu vermeiden.

Diese Aussage lässt sich jedoch nicht pauschal auf alle Produktionsbetriebe übertragen. Hier spielen viele Faktoren in der Realisierung von Qualitätssicherungsmaßnahmen mit hinein. Handelt es sich um eine Massenproduktion oder um eine sehr geringe Losgröße? Werden Produkte mit hohem Entwicklungsaufwand produziert oder Standardteile? Auch der Standort sowie Lieferanten-beziehungen spielen bei der Planung von Qualitätskontrollen eine wichtige Rolle. Jeder produzierende Betrieb muss für seine Rahmenbedingungen die passenden Werkzeuge zur Qualitätssicherung finden.

In dem Aufschwung, den die Industrie momentan erlebt, ist darüber hinaus eine systematische Lieferantenbewertung empfehlenswert. Ein häufig vergessenes Thema, wenn Zeitmangel und volle Ressourcenauslastung den Arbeitsalltag bestimmen. Wer es verpasst, seine Lieferanten zu bewerten, der riskiert, dass Zuliefererprodukte den gesamten Produktionsprozess verlangsamen – und im schlimmsten Fall zu Strafzahlungen oder Lieferverbot bei großen Konzernen führen. Kostensenkungen lassen sich im Rahmen einer Lieferantenbewertung durch operative Leistungskennzahlen steuern: Schnelligkeit, Liefermengen sowie Vorratsmengen und Kosten der Qualität. Zusätzlich sollten jedoch auch weiche Einflussfaktoren wie das Kommunikationsverhalten und das vorhandene Know-how in die strategische Bewertung einfließen. Um den Wandel in der Qualitätssicherung gerecht zu werden, bringt die DGQ Anfang 2012 ein neues Produkt auf den Markt. Dieser Lehrgang ist eine Weiterentwicklung der DGQ-Qualitätsassistenten. Innerhalb von zwei Mal drei Tagen Lehrgang spielen die Teilnehmer eine komplette CaseStudy eines Produktionsunternehmens durch. Auf diese Weise erfahren sie, wann welche Methode oder welches Werkzeug am sinnvollsten eingesetzt werden sollte. Zusätzlich bekommen die Teilnehmer Tipps und Tricks an die Hand, um Lieferantengespräche erfolgreich zu führen. Darüber hinaus lernen sie, die Ergebnisse, die in der Qualitätssicherung nah am Produkt entstehen, aufzubereiten und der eigenen Führungskraft und der Geschäftsführung zu präsentieren.

Weitere Informationen zum neuen Lehrgang erhalten Interessenten in den nächsten Ausgaben des DGQ-Newsletters.

Deutsche Gesellschaft für Qualität hat 4,61 von 5 Sternen 91 Bewertungen auf ProvenExpert.com