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Onlinetreffen des DGQ-Regionalkreises Südbaden zu den Themen QM im Maschinenbau und Interne Audits

Am 7. Juli 2020 traf sich der DGQ-Regionalkreis Südbaden erneut zum digitalen Austausch. Im Vordergrund stand der weltweit führende Maschinenbauer ARBURG mit dessen Qualitätswesen und dem Digitalisierungskonzept in der Maschinenabnahme. Nach der Begrüßung der Teilnehmer gab Walter Däumler, Abteilungsleiter Qualitätswesen, einen kurzen Überblick zur Agenda und zeigte das Qualitätssicherungskonzept in der IT-Landschaft des Maschinenbauers. Zentral ist das eigenentwickelte ARBURG Test Framework (ATF). Das Familienunternehmen engagiert sich bereits seit Anfang der 1980er Jahre in DGQ-Regionalkreisen. Das ARBURG-Team hat frische Impulse zu Qualitätsthemen im Maschinenbau gegeben und Erfahrungen intensiv ausgetauscht.

Torsten Schmid, Abteilungsleiter Montage, übernahm die Unternehmenspräsentation. Die Teilnehmer waren besonders beeindruckt von der Fertigungstiefe von über 60 Prozent. So verfügt ARBURG beispielsweise über eine eigene Blechbearbeitung für die Herstellung der Allround-Maschinenständer und fertigt sogar die Leiterplatten selbst. Zu den Erfolgsfaktoren zähle die hohe Flexibilität bei einer sehr hohen Komplexität. Die ARBURG-Maschinen werden am Hauptsitz in Loßburg gefertigt und in die ganze Welt exportiert. Das Familienunternehmen verfügt in Loßburg über 180.000 qm, beschäftigt weltweit 3200 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Umsatz von 750 Mio. €. Die Automatisierung werde weiter mit Robotern vorangetrieben.

Martin Braun, Gruppenleiter Prüfmittelbau, stellte den Teilnehmern das ATF im Detail vor. Das System werde seit 2013 stetig weiterentwickelt und ermögliche die automatische Generierung der Prüfabläufe, die Bedienerführung während den Prüfungen und die papierlose Archivierung der SAP-Maschinenakte. Das zukünftige Ziel sei, Maschinen im Service mit Original-Prüfabläufen zu prüfen. Die Abnahme von Neumaschinen erfolge mittels technisch vernetzen Messwagen nach Industrie 4.0-Standards. Derzeit seien 90 Messwagen mit WLAN, PC und Sensoren im Einsatz. Teilweise könnten heute schon Lieferanten das ATF nutzen. Die komplette Prüfung dauere zwischen 1 bis 3 Tagen.

 

Bereits im vorherigen Monat fand ein weiteres Onlinetreffen des RK Südbaden statt. Mehr als 30 Teilnehmer konnten am 17. Juni 2020 im Stream zu dem Thema Interne Audits begrüßt werden. Helmut Rießle, Qualitätsauditor beim TÜV, leitete den Abend.

Interne Audits sind einerseits ein zentrales Element des Qualitätsmanagements zum Nachweis der Normkonformität und zur Einhaltung der intern festgelegten Prozesse. Zum anderen sollen sie Potentiale für die Erhöhung von Effektivität und Effizienz im Unternehmen aufzeigen.

Der Qualitätsmanager Rießle ging zunächst auf die Empfehlungen der ISO 19011 ein, die erst vor zwei Jahren noch einmal überarbeitet herauskam. Die Themen Risiken und Chancen ziehen sich wie ein roter Faden durch die Norm. Beachtung sollten diese nicht nur beim auditierten Prozess, sondern auch beim Auditieren selbst erhalten. Das beinhalte Auditprogramm, die Auditoren und die Auditmethoden.

Im zweiten Teil gab der Qualitätsmanager seine persönlichen Erfahrungen aus vielen Audits weiter. Beispielsweise ging er darauf ein, wie Fragen neue wertvolle Erkenntnisse bringen können. Eine Möglichkeit sei, vorab Auditfragen im Sinne eines Self-Audits an die Auditierten zu schicken, damit sich diese darauf vorbereiten können.

Risikobasiert sollte ausgehend von nicht erreichten Prozesszielen nach Möglichkeiten der Verbesserung gefragt werden. Meistens wüssten die Mitarbeiter direkt im Prozess am besten, warum es nicht optimal läuft und wie es vielleicht besser laufen könnte.

Abschließend empfahl Rießle, sich nach dem Audit auch ein Feedback von den Auditierten abzuholen, um sich als Auditor selbst zu verbessern.

Voraussagende Instandhaltung mit der Digitalen Maschinenakte

Ein bedeutendes Qualitätsmerkmal von Produktionsmaschinen ist deren Verfügbarkeit, gerade bei investitionsintensiven Anlagen. Die Wahl einer wirtschaftlichen Instandhaltungsstrategie steht dagegen im Spannungsfeld zwischen Produktionsausfällen auf der einen und Instandhaltungsaufwendungen auf der anderen Seite. Voraussagende Instandhaltung verspricht einen Ausweg aus diesem Zielkonflikt, sofern sich die Maschinenzustände prognostizieren lassen.

In hochautomatisierten Anlagen ist es jedoch häufig nicht möglich, mit analytischen Mitteln von den technischen Eingangsdaten auf den Maschinenzustand zu schließen. Bestehende Abhängigkeiten in den Daten bleiben dabei möglicherweise unberücksichtigt. Daneben verfügen Unternehmen häufig nicht über einen ausreichend großen Datenbestand, um aussagekräftige Analysen durchzuführen.

Vor diesem Hintergrund wurde am IPH und am BIMAQ gemeinsam die Digitale Maschinenakte (DMA) entwickelt.

Die DMA kombiniert einen unternehmensübergreifenden Datenaustausch mit Methoden der Künstlichen Intelligenz (KI) und sagt Anlagenzustände voraus.

Anlagenhersteller erhalten damit die Möglichkeit, durch eine voraussagende Instandhaltungsstrategie gemeinsam mit Ihren Kunden die Instandhaltungsqualität ihrer Anlagen zu verbessern. Durch die Kombination von KI und Datenaustausch kann das Ausfallverhalten von Anlagen ohne aufwändige, explizite Modellierung erlernt werden.
Die Digitale Maschinenakte wurde für mechanische Komponenten in der Papierweiterverarbeitungsindustrie erprobt und als Software-Demonstrator realisiert. 

Produzierendes kleines oder mittelständisches Unternehmen für DGQ-Forschungsprojekt „Lean und Green produzieren“ gesucht

Stark schwankende und deutlich steigende Energie- und Rohstoffkosten sind für produzierende Unternehmen eine zunehmende Herausforderung. Erklärtes Unternehmensziel sollte daher das gewinnbringende Wirtschaften innerhalb großer Preisspannen von Energieträgern und Ressourcen sein. Um Preiserhöhungen gegenüber Kunden zu vermeiden, muss hierfür die Effizienz der Produktion bezüglich Organisation (Lean) und Ressourceneinsatz (Green) verbessert werden.

Die DGQ-Forschung führt hierzu ab Januar 2014 gemeinsam mit dem Karlsruher Institut für Produktionstechnik ein Forschungsprojekt zur Weiterentwicklung einer schlanken und nachhaltigen Produktion bei KMU durch. Ziel ist es, Ertragssteigerungen durch den Einsatz von Lean- und Green-Methoden bereits vor ihrer Einführung und der damit verbundenen Investition bewerten zu können. Gerade für kleine und mittelständische Unternehmen ist dies besonders wichtig, da sie im Vergleich zu Großkonzernen über geringere finanzielle Mittel verfügen.

Das Projekt wird vorrangig mit kleinen und mittelständischen Unternehmen der Branchen Maschinenbau und Elektronikkomponenten durchgeführt. Unternehmen, die an dem Forschungsprojekt teilnehmen möchten, erhalten weitere Informationen bei Steven Peters, T 0721 608-42444, steven.peters@kit.edu (Stichwort: Lean-/Green-Konzept)