Fehler vermeiden – diese Maxime gilt in besonderem Maße für die Automobilindustrie. Wie wohl kaum eine andere Branche ist sie aufgrund der Komplexität ihrer Produkte durch hohe Qualitätsstandards, Sicherheits- und Haftungsrisiken geprägt. Ein hoher Anteil der Qualitätssicherung entfällt daher auf die Analyse von Fehlern und die Beseitigung ihrer Ursachen.
Fehler haben ihre Ursache häufig schon in der Produktenstehungsphase, werden oft jedoch zu einem viel späteren Zeitpunkt mit einem hohen Zeit- und Kostenaufwand aufgedeckt. Um das zu verhindern, ist für eine kontinuierliche Prozessverbesserung eine systematische, strukturierte Analyse von Einzelprozessen notwendig. Nur so lassen sich Schwachstellen erkennen und Maßnahmen zur Verbesserung ableiten.
In der Praxis nutzt man die 8D-Methode, um Schwachstellen systematisch in allen Phasen des Produktlebenszyklus zu beseitigen. Dabei stellt die 8D-Systematik sicher, dass Produktfehler erkannt, auf ihre Ursache zurückgeführt und dauerhaft abgestellt werden.

SCHWERPUNKT DER MASSNAHME

8D Report

ZUGANGSVORAUSSETZUNG

Teilnehmer dieser Maßnahme sollten über eine abgeschlossene Berufsausbildung verfügen oder im Einzelfall ausreichend Berufserfahrungen vorweisen können. Es werden zwei Jahre Berufserfahrung in einer Vollzeitanstellung als Fachkraft im Qualitätswesen, Entwicklungsprojekten oder in der Projektarbeit empfohlen.

EINSTIEGSMÖGLICHKEITEN

Ein laufender Einstieg ist nicht möglich.

INHALTE

• Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung, Measurement System Analysis
• Statistische Prozesslenkung, Statistical Process Control (SPC)
• FMEA
• Advanced Product Quality Planning (APQP)
• Production Parts Approval Process (PPAP)
• 8D-Report

GESAMTDAUER DER MASSNAHME

1 Tag/8,3 Unterrichtseinheiten

GESAMTGEBÜHR

EUR 462,11
Gebühr der einzelnen Maßnahmenabschnitte auf Anfrage.
Die Teilnehmerzahl ist auf 24 begrenzt.

Termine / Orte

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